由于鈦合金產(chǎn)品有高強(qiáng)度和耐腐蝕強(qiáng)等特點(diǎn),越來越多被人們所重視,因此廣泛應(yīng)用于國防,航空、航海,核電,石油等領(lǐng)域。
我公司是生產(chǎn)鈦及鈦合金產(chǎn)品的專業(yè)廠家,產(chǎn)品主要銷往國內(nèi)及國外高端市場。它的產(chǎn)品質(zhì)量要求也非常高,在自動探傷過程中一旦發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有超標(biāo)缺陷,按工藝要求就必須進(jìn)行缺陷的解剖分析,并定性分析缺陷的性質(zhì),以及確定缺陷是在那個生產(chǎn)工藝環(huán)節(jié)中產(chǎn)生,進(jìn)行缺陷產(chǎn)生原因分析,拿出完善的整改措施方案,由技術(shù)部門牽頭追蹤措施整改過程。
下面本人介紹一例我們生產(chǎn)的鈦合金棒材在自動探傷過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷,并進(jìn)行解剖的分析全過程。
實例: 2017年8月29日我部在檢測牌號TC4,批號304-170754-34,規(guī)格φ80×L;發(fā)現(xiàn)一根棒(節(jié)號-34)距端頭1000mm處,有一個不連續(xù)報警信號,缺陷大小當(dāng)量為≥φ1.2。檢測設(shè)備為美國自動探傷設(shè)備,制造商TACTIC。探傷儀器USIP40(GE);探傷標(biāo)準(zhǔn)按AMS 2631D class A1,標(biāo)準(zhǔn)人工傷φ1.2-9dB檢測,對報警處標(biāo)記位置進(jìn)行標(biāo)識。該缺陷截面距離邊部38mm(離棒材幾何中心2mm)。
在放大200倍觀察,解剖報警處發(fā)現(xiàn)亮斑痕跡,亮斑組織和正常組織有明顯差異。但是亮斑處不是引起報警的源頭,因為探傷對偏析的信號響應(yīng)很弱。
進(jìn)一步磨拋進(jìn)行500倍高倍分析解剖部位,將高倍放大到500倍,發(fā)現(xiàn)亮斑中心處有微小缺陷,見下圖。
我們認(rèn)為該缺陷才是引起探傷儀器報警的信號源。該缺陷粗略分析應(yīng)該是氣孔,由于在后續(xù)的鍛造、精緞加工過程中形變成線狀缺陷。但是最后定性必須以電鏡和能譜分析作為參考依據(jù)。
當(dāng)量大小,由下公式換算:
平底孔和長橫孔換算:
從上面公式可以看出,當(dāng)檢測φ1.2平底孔換算成橫截面同當(dāng)量的長橫孔為0.08mm當(dāng)量。其實我們看到解剖端面缺陷方向正好和探傷檢測方向是垂直,探傷檢測的是長橫孔的孔深面積,而我們解剖的是長橫孔的截面積,孔的直徑為φ0.088mm直徑當(dāng)量,所以這個裂紋當(dāng)量相當(dāng)小,肉眼很難發(fā)現(xiàn)。
為了進(jìn)一步證實缺陷的存在,我們對缺陷部位進(jìn)行著色滲透探傷,探傷后顯像明顯發(fā)現(xiàn)并證明缺陷的存在,而且該缺陷有一定深度
通過質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)開會、討論、(能譜)分析,一致確認(rèn)該次解剖缺陷為氣泡類缺陷,在后續(xù)的鍛造加工過程中形變成線狀缺陷。產(chǎn)生源于是在熔煉過程中產(chǎn)生,并制定熔煉工藝的整改措施,并責(zé)成由技術(shù)部門牽頭,由三部門追蹤整改措施的落實及效果。
結(jié)束語:
產(chǎn)品探傷解剖是一個需要耐心細(xì)致的工作,操作者要有強(qiáng)烈的責(zé)任感。因為在發(fā)現(xiàn)缺陷后,馬上要向相關(guān)主管部門匯報。然后要對缺陷部位準(zhǔn)確的定位,鋸切,車削,磨拋。腐蝕,低倍金相+高倍金相。不能有半點(diǎn)馬虎。一旦操之過急就會出現(xiàn)解剖失?。]有鋸到位,或鋸丟失),那樣前期和后續(xù)的工作全部失效,而且檢驗人員工作的可靠性就會被質(zhì)疑,引起生產(chǎn)、技術(shù)、銷售帶來對檢驗結(jié)果的不信任,對檢驗今后開展工作帶來很大的負(fù)面影響,其后果不堪設(shè)想。所以對于每個檢驗操作者來說都應(yīng)該對解剖工作引起高度的重視。
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